LEAN ORGANIZATION

Il percorso del progetto

Value definition - determinare il valore per il cliente.










Value Stream Mapping - mappare il flusso di produzione costruendo la current state map, mettere poi nella giusta sequenza le attività che aggregano valore e infine studiare come eliminare gli sprechi realizzando la future state map.

Flow - far scorrere le attività a valore in un flusso lineare, chiaro, senza interruzioni, affidabile e snello.

Pull - attivare il flusso "tirato", producendo solo quando e quanto vuole il cliente ed evitando il più possibile la sovrapproduzione.

Perfection - consolidare l'approccio, imparando ed eseguire il flusso di valore sempre più efficacemente. 








L'ottenimento della future state map prevede le aree d'intervento di seguito indicate, tenendo presente che vanno implementati prima su un progetto pilota (la ricetta non esiste!) applicato su una famiglia di prodotti rappresentativa e su cui studiare, testare, adattare l'approccio che poi, una volta validato, potrà essere esteso a tutte le altre famiglie.

Aree di intervento, obiettivi e attività di progetto
Le priorità e la sequenza di intervento sulle tre aree devono essere definite in fase di progettazione del piano di intervento che dalla current state map deve portare alla future state map. Allo stesso modo, anche gli strumenti e le attività esposte in tabella non sono tutti da utilizzare: devono essere selezionati ed attivati in virtù degli sprechi da rimuovere nel piano di intervento.

	AREE DI INTERVENTO
	MANUFACTURING	PRODUCT DEVELOPMENT	LOGISTICS
OBIETTIVI	Introdurre la filosofia del miglioramento continuo	Breakdown dei costi e dei difetti del processo produttivo già in fase di progettazione	Ottimizzazione e sincronizzazione dei flussi interni
	Incrementare l’efficienza e la regolarità operativa di linee, macchine e impianti	Re-engineering del processo di sviluppo del prodotto e ottimizzazione del Time to market	Ottimizzazione e sincronizzazione dei flussi di fornitura
STRUMENTI E ATTIVITÀ	SMED, Quick Change Over e abbattimento dei tempi di Set-up	Progettazione orientata alla riduzione dei costi di manufacturing e del life cycle cost	Ri-studio e canalizzazione del macro layout (flow driven production)
	5S e kaizen, automanutenzione	Concurrent engineering	Progettazione delle ubicazioni dei supermarket di produzione
	Process mapping	Standardizzazione della componentistica	Takt Time Analysis e bilanciamento, Heijunka
	Riduzione dei controlli (Mistake Proofing, Poka Yoke, In Process-Control)	Modularizzazione della componentistica	Miglioramento della fornitura critica (puntualità, velocità, qualità, unità di forniture minime ad alta frequenza)
	Riduzione dei trasferimenti e delle movimentazioni (Reengineering del micro layout)	Personalizzazione e diversificazione spinta ai livelli finali del processo produttivo	Affinamento delle previsioni di vendita, Pull System, kanban
	Riduzione attese	Design To Cost
	Riduzione degli stock e del Work in Progress	Design For Manufacturing
	Riduzione degli spazi occupati	Design For Assembling
	Riduzione dei lotti (One Piece Flow)	Design For Logistic Cost
	Root Cause Analysis (P-FMEA), eliminazione dei guasti, dei rallentamenti e dei difetti (Reliability Centered Maintenance, Condition Based Maintenance, Time Based Maintenance), Total Productive Maintenance	Group technology
	Bottle Neck Analysis
	Cell Design
	Team & skills development
	Visual management e autocontrollo