IL COLLEGAMENTO 5S E LEAN ORGANIZATION

L'applicazione delle "5S", pur coinvolgendo la fabbrica intera, avviene mediante una serie di attività pratiche svolte prevalentemente sul posto di lavoro.

Il collegamento con la Lean Organization è individuabile nella semplicità e nel legame diretto tra le attività di "5S" e le prestazioni dell'azienda: Qualità, Prezzi/Costi, Tempi.








Perché sono importanti le "5S"?

Le "5S" sono il punto di partenza per l'implementazione delle metodologie Total Quality Management, Just In Time, Total Productive Maintenance attraverso la riduzione dei tempi di ricerca, la riduzione dei problemi qualitativi, la creazione di un ambiente più sicuro e confortevole, il coinvolgimento di tutti in attività di miglioramento.

Seiri (Separare) – Separare le cose utili da quelle inutili ed eliminare le cose inutili.

Principi	Scopo	Metodologia	Strumenti
Mantieni nel posto di lavoro solo le cose necessarie.	Eliminare ed evitare di avere cose inutili nel posto di lavoro.	1.   Identificare l’area di intervento. 2.   Definire i criteri di separazione. 3.   Separare fisicamente il materiale utile da quello inutile.	·     Cartellino o bollino rosso, per identificare i materiali inutili. ·     Scheda di stratificazione, per classificare i materiali inutili in base ai criteri definiti.

Seiton (Ordinare) – Mettere in ordine le cose utili in modo tale che tutti possano utilizzarle facilmente e capire rapidamente qual è il loro posto.

Principi	Scopo	Metodologia	Strumenti
Un posto per ogni cosa, ogni cosa al suo posto	Rendere le cose utili facilmente identificabili, reperibili e utilizzabili.	1.   Definire frequenza e quantità ottimale di utilizzo. 2.   Codificare gli oggetti. 3.   Identificare chiaramente la posizione di ciascun oggetto.	·     Colori, ·     segnali visivi, ·     codici, ·     mappe.

Seiso (Pulire) – Mantenere il posto di lavoro pulito ed ispezionare, attraverso la pulizia, macchine e attrezzature

Principi	Scopo	Metodologia	Strumenti
Ispeziona attraverso la pulizia	Ripristinare le condizioni operative ottimali di funzionamento e gli standard di manutenzione delle macchine e delle attrezzature.	1.   Definire le condizioni operative ottimali. 2.   Pulire ed ispezionare le macchine. 3.   Definire standard operativi e di mantenimento.	·     Check list delle attività di pulizia. ·     Schede di riepilogo delle pulizie effettuate.

Seiketsu (Standardizzare / Comunicare) – Standardizzare le attività del posto di lavoro e comunicare le modalità operative corrette a tutti nel modo più semplice ed efficace.

Principi	Scopo	Metodologia	Strumenti
Rendi evidenti i comportamenti corretti e le anomalie. Comunica con tutti in maniera semplice ed efficace.	Comunicare gli standard operativi e di mantenimento delle prime 3S	1.   Distinguere sistematicamente i materiali inutili da quelli utili. 2.   Rendere difficile o impossibile riporre gli oggetti nei posti sbagliati. 3.   Definire regole e procedure di comportamento.	·     Visual management

Shitsuke (Rispettare) – Creare un posto di lavoro abituato a rispettare gli standard definiti.

Principi	Scopo	Metodologia	Strumenti
Svolgi le attività giornaliere in modo coerente con le procedure e gli standard definiti nelle prime 4S	Definire gli strumenti di verifica (es. check list) necessari per valutare periodicamente il grado di rispondenza agli standard.	1.   Definire i parametri di valutazione. 2.   Effettuare verifiche periodiche delle aree. 3.   Individuare eventuali interventi correttivi.	·     Visual management, ·     check list.

Il Visual Management

Il visual management è un metodo che serve a creare un ambiente di lavoro ricco di informazioni attraverso segnali visivi, simboli ed oggetti. Permette di dare indicazioni visive sullo stato attuale del processo e prendere le decisioni per gli avanzamenti futuri. L’uso dei segnali visivi e di controllo costituisce una forma di standardizzazione così che ognuno può utilizzare gli strumenti di lavoro e le relative informazioni immediatamente e rapidamente, e può controllare eventuali scostamenti dallo standard definito e comprenderne le cause.

Il Visual Management può essere utilizzato per comunicare e condividere qualsiasi informazione necessaria al mantenimento e miglioramento degli standard operativi:

GESTIONE DEI MATERIALI

• scale colorate su scaffali per il riordino dei materiali a magazzino,
• aree delimitate per lo stoccaggio dei materiali,
• campioni di pezzi conformi,
• rastrelliere per la raccolta degli utensili, ecc...

GESTIONE DELLE MACCHINE E DELLE ATTREZZATURE

• bacheche per le attività di manutenzione programmata,
• check list di controllo delle attrezzature,
• schede di registrazione delle anomalie riscontrate.

INDICATORI DI PROCESSO

• grafici indicanti obiettivi, risultati e differenze.

ATTIVITA' DI MIGLIORAMENTO

• cassette di raccolta dei suggerimenti,
• tabelloni CEDAC (Cause and Effect Diagram with Addition of Cards),
• bacheca delle idee implementate,
• aree delimitate per le riunioni di reparto.

Dai vantaggi ottenibili dall'implementazione del metodo "5S"

• rendere evidenti a chiunque comportamenti del sistema e delle persone che si discostano dagli obiettivi o dagli standard definiti;
• creare nelle persone l'abitudine mentale di mantenere il proprio posto di lavoro ordinato e pulito e di realizzare piccoli ma continui miglioramenti delle condizioni di lavoro;
• utilizzare in modo ottimale lo spazio disponibile;
• ridurre le perdite di tempo per la ricerca di materiali, attrezzi e documenti;
• ridurre le fermate degli impianti dovute a malfunzionamenti;
• rendere il posto di lavoro più ordinato e quindi più sicuro.

si creano le basi per la lean organization.

Le prime due S (Seiri - Separare, Seiton - Ordinare), concentrandosi sul flusso dei materiali, eliminando tutto ciò che è inutile e prevedendo un posto per ogni cosa utile, servono a mantenere sul posto di lavoro solo la quantità di materiale standard, necessaria per lo svolgimento delle attività: solo ciò che serve, quando serve e nella quantità giusta.

• Just-In-Time,
• Takt Time,
• Pull System,
• One Piece Flow.  

La terza S (Seiso - Pulire), ispezionando le macchine e le attrezzature del posto di lavoro allo scopo di garantire la massima funzionalità ed affidabilità, rappresenta il primo passo verso l'implementazione del Total Productive Maintenance: un sistema in grado di rilevare anomalie e fermarsi autonomamente, senza produrre difetti.

La ultime due S (Seiketsu - Standardizzare/Comunicare, Shitsuke - Rispettare) puntano sulla standardizzazione dei comportamenti ed il rispetto di ciò che è stato stabilito con le prime 3S e rappresentano il punto di partenza per la definizione del Lavoro standard nei posti di lavoro.